Các nhà sản xuất ổ bi và ổ lăn phải đối mặt với hai điểm nghẽn sản xuất dai dẳng: năng suất phôi theo giờ bị hạn chế và dung sai độ phẳng không ổn định trên các vòng ổ trục. Một nhà máy-vòng bi quy mô trung bình ở Châu Âu với 12 năm sản xuất linh kiện vòng bi đã từng gặp khó khăn với các thiết bị mài một lần-lỗi thời, hạn chế sản lượng vòng bi thành phẩm hàng ngày và phải làm lại kích thước thường xuyên trước khi xuất xưởng. Nhóm sản xuất đã dành ba tháng để đánh giá việc nâng cấp công nghệ mài và cuối cùng đã xây dựng lại toàn bộ dây chuyền sản xuất hoàn thiện, tập trung vào các giải pháp mài-tốc độ cao hiện đại, mang lại những cải tiến đáng kể về hoạt động trong vòng một tháng kể từ khi vận hành.
Quá trình thiết lập sản xuất ban đầu sử dụng máy nghiền một mặt-cũ với khả năng nạp thủ công chậm và hiệu quả loại bỏ vật liệu thấp. Mỗi vòng ổ trục yêu cầu hai đường mài riêng biệt trên hai máy độc lập, tạo thêm thời gian di chuyển phôi và tăng rủi ro lỗi do con người. Dao động song song thường đạt ± 0,003mm, dẫn đến tỷ lệ làm lại 7% đối với các vòng ổ trục hoàn thiện không đạt tiêu chuẩn lắp ráp tiếp theo. Giám đốc kỹ thuật của nhà máy chỉ ra rằng phần cứng mài lỗi thời đã trở thành điểm nghẽn cốt lõi hạn chế việc mở rộng đơn hàng, đặc biệt khi nhận được đơn hàng xuất khẩu số lượng lớn cho vòng bi ô tô với yêu cầu nghiêm ngặt về độ chính xác. Sau khi so sánh kỹ thuật toàn diện, nhà máy đã quyết định thay thế thiết bị cũ rời rạc bằng cấu hình sản xuất nguồn cấp dữ liệu liên tục-tích hợp được xây dựng dựa trênmáy mài đĩa đôi.
Dây chuyền mài được nâng cấp đã tích hợp các mô-đun nạp liệu tự động,-giám sát kích thước theo thời gian thực và mài bánh xe tự động vào một quy trình làm việc thống nhất.Phôi di chuyển liên tục qua khu vực mài mà không cần xử lý thủ công, cắt giảm hơn một nửa thời gian vận chuyển trung gian. Bánh xe mài mòn kép đồng bộ hóa loại bỏ vật liệu khỏi hai mặt của vòng bi cùng một lúc, loại bỏ bước kẹp thứ cấp mà các dụng cụ mài một mặt yêu cầu. Sau khi vận hành dây chuyền chính thức, nhà máy đã ghi nhận sản lượng vòng bi thành phẩm hàng ngày tăng 40%, trong khi dung sai độ song song ổn định trong phạm vi ±0,0012 mm. Tỷ lệ làm lại giảm từ 7% xuống dưới 1,2%, trực tiếp cắt giảm lãng phí nguyên liệu thô và chi phí lao động ngoài giờ để tái chế các bộ phận bị lỗi.
Ngoài mức tăng sản lượng và độ chính xác, hệ thống nghiền mới còn mang lại lợi thế-lâu dài về chi phí cho sản xuất theo ca liên tục.Bánh xe CBN siêu mài mòn được trang bị trên thiết bị mới giúp kéo dài chu kỳ thay thế vật liệu tiêu hao, giảm gần 32% chi phí mua vật liệu mài mòn hàng tháng. Hệ thống làm mát và bôi trơn-tự động tích hợp giúp giảm tần suất bảo trì thủ công, giúp kỹ thuật viên có thể tập trung vào kiểm tra chất lượng thay vì điều chỉnh máy thường xuyên. Đối với các nhà máy sản xuất vòng bi định hướng xuất khẩu-cạnh tranh về tốc độ giao hàng và độ chính xác nhất quán, công suất mài khối lượng lớn-ổn định trở thành lợi thế cạnh tranh cốt lõi khi đấu thầu các hợp đồng OEM ô tô quốc tế.
Dự án nâng cấp nhà máy vòng bi này mang lại trải nghiệm có thể nhân rộng cho các nhà sản xuất linh kiện có độ chính xác tương tự đang mắc kẹt với thiết bị mài lỗi thời.Nhiều nhà sản xuất bộ phận kim loại cỡ trung-đã bỏ qua việc các công cụ hoàn thiện lỗi thời đã làm giảm hiệu quả tổng thể của dây chuyền như thế nào, đánh giá thấp lợi tức đầu tư do công nghệ mài hai mặt đồng bộ hiện đại mang lại. Đối với các nhà máy có kế hoạch mở rộng sản xuất hoặc nhằm giảm tỷ lệ lỗi, việc tối ưu hóa thiết bị hoàn thiện cốt lõi thường là biện pháp chuyển đổi ROI cao nhất hiện có. Tất cả dữ liệu hiệu suất được thu thập từ dây chuyền sản xuất đều được theo dõi liên tục và đội ngũ kỹ thuật của cơ sở thường xuyên chia sẻ các thông số tối ưu hóa vận hành để tối đa hóa tuổi thọ lâu dài của mỗi máy mài đĩa đôi chạy trong xưởng sản xuất hàng loạt.
